Wie wird ein Maschinenführer zum Maschinenreiniger?
Beim Feinmahlen zählt höchste Präzision. Da kommt es vor allem auf Sauberkeit an. Meine Spezialität ist die Reinigung der Anlagen. Denn nur mit absolut sauberen Maschinen können wir reproduzierbar und zuverlässig die Qualität liefern, die unsere Kunden von uns erwarten. Immerhin hat sich die Firma so ihren guten Ruf erworben. Ich sorge bei jedem Produktwechsel dafür, dass Rückstände, sogenannte Verunreinigungen, vollständig entfernt werden. Das ist ganz schön aufwendig. Wir arbeiten oft im Team und immer in vier Phasen: Wir zerlegen die Anlagen und reinigen die Einzelteile mit Dampfstrahlgeräten. Vor dem Zusammenbau werden die Teile mit speziellen Mikrofasertüchern vollständig trocken gewischt, bevor der Meister mit kritischem Auge die finale Abnahme vornimmt. So ein Prozedere dauert mindestens zehn Stunden pro Maschine. Das gilt aber nur für die einfachen Anlagen. Hier haben die Maschinen dann nur rund 45 Teile. Für die komplexesten Maschinen brauchen wir dagegen pro Anlage rund zwei Tage, allein zum Zerlegen und erneuten Zusammenbauen. Kein Wunder, hier werden über 100 Teile „blank total“, wie wir dazu sagen, gereinigt. Wir müssen bis unter die Decke, wo die Rohre liegen, und in die Schleusen. Ich stehe dann – angeleint und im Gurt – auf 3,50 m Höhe auf der Schnecke im Mischer und muss oberhalb und unterhalb waschen. Das macht mir gar nichts – das Schwierigste ist die Montage und Demontage. Wir arbeiten im Dreischichtbetrieb. Stillstand kenne ich also nicht, schließlich muss die Produktion unvermindert weiterlaufen. Ich reinige jedes Teil, bis es völlig frei von Rückständen ist. Die Teile sehen danach aus, als kämen sie frisch aus der Fabrik. Das mache ich bereits seit über 30 Jahren bei Godding + Dressler. Daher könnte ich das mittlerweile auch blind. Aber bei aller Sorgfalt muss ich auch zügig arbeiten. Schließlich können wir nur mit laufenden Maschinen produzieren.

Gibt es für Sie einen Reinheitsindikator?
Ich will Maschinen nicht vermenschlichen. Aber wenn man so lange und mit so viel Liebe zum Detail daran arbeitet wie ich, dann weiß man einfach, worauf es ankommt. Jeder gute Mechaniker kennt das bestimmt aus eigener Erfahrung: Man hört und spürt zum Beispiel, ob alles in Ordnung ist. Oder besser gesagt, ob es buchstäblich „rundläuft“. Dieses Gespür ist unheimlich wichtig bei meiner Arbeit. Und genau darin liegt für mich ein Reiz meiner Arbeit: als Mensch zu spüren, was eine Maschine braucht. Und ob ich Recht habe, merke ich dann sehr schnell.

Übrigens hat jeder sein Spezialwerkzeug für Kanten und Rillen, das es nicht zu kaufen gibt, selbst entwickelt. Unser Meister hat sogar einen Kosmetikspiegel an einem Stab befestigt, um auch in den entlegensten Winkeln zu schauen, ob alles sauber ist. Seinem kritischen Auge entgeht nichts.  

Gibt es einen besonderen Tag, an den Sie sich in erinnern?
Oh ja. Einmal hatten wir vor rund 18 Jahren eine Maschine, da ist das Produkt nicht richtig abgesackt. Ach, was sag ich? Die ganzen Rohre waren verstopft und die Anlage fing das Quieken an, wie ein abstürzendes Flugzeug oder so. Dieses Geräusch vergess ich so schnell nicht mehr. Das hat man – trotz Ohrenschutz – bis in die Logistik hinüber gehört. Wir sind aber nicht in Panik geraten. Da kommt es uns zugute, dass wir pro Jahr über 16 Stunden Übungen zu Sicherheit, Verhalten im Notfall und Anfahrprozessen durchführen. Der Kunde hatte die falsche Rohware angeliefert und so floss das Material bei der geplanten Versuchstemperatur einfach nicht mehr. Daraus haben wir gelernt, dass wir uns bei den Chargen nicht allein auf die Produktkennzeichnung verlassen. Stattdessen schauen wir bei der Verarbeitung nun lieber zweimal nach.